在沈陽(yáng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)開(kāi)發(fā)區(qū)，東北制藥細(xì)河原料藥廠區(qū)的生產(chǎn)革命正在悄然發(fā)生。

    走進(jìn)企業(yè)原料藥廠區(qū)，空中架設(shè)的全密閉集氣管網(wǎng)構(gòu)建起綠色生產(chǎn)新范式。為從源頭上減少污染物的排放，東北制藥原料藥廠區(qū)各分廠均設(shè)置了全密閉生產(chǎn)環(huán)境、統(tǒng)一集氣管網(wǎng)，實(shí)現(xiàn)了密閉投料、物料密閉輸送、密閉離心甩料，不僅大大降低了原料的消耗，更從源頭上減輕末端廢棄治理壓力。

    同時(shí)，公司創(chuàng)新資源循環(huán)利用模式，將生產(chǎn)過(guò)程中的“廢棄物”轉(zhuǎn)化為資源增值點(diǎn)。在維生素C生產(chǎn)中，甲醇作為溶媒使用量巨大。如何實(shí)現(xiàn)龐大數(shù)量的甲醇高效利用，東北制藥創(chuàng)新開(kāi)發(fā)了甲醇全生命周期管理系統(tǒng)：前端將濃度低的甲醇，轉(zhuǎn)化為污水處理的碳源，降低外購(gòu)碳源成本；中端采用多效蒸餾技術(shù)對(duì)高濃度的甲醇及甲醇?xì)怏w進(jìn)行回收，重新用于維生素C生產(chǎn)；末端剩余尾氣則送入鍋爐或RTO焚燒裝置進(jìn)行處理。

    “通過(guò)開(kāi)發(fā)甲醇全生命周期管理，不僅有效減少了高濃甲醇尾氣的排放，還為企業(yè)創(chuàng)造了不小的經(jīng)濟(jì)效益。”東北制藥201分廠副廠長(zhǎng)趙志遠(yuǎn)介紹，“僅此一項(xiàng)，年節(jié)約甲醇近620噸，實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)創(chuàng)效148萬(wàn)元”。

    與此同時(shí)，東北制藥還以數(shù)字賦能作為企業(yè)綠色發(fā)展的底層支撐。在公司智能化生產(chǎn)指揮中心，大屏幕上實(shí)時(shí)跳動(dòng)著3000多個(gè)能源點(diǎn)位的監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)。“2019年，公司建成全國(guó)首個(gè)醫(yī)藥智造產(chǎn)業(yè)園，實(shí)現(xiàn)醫(yī)藥制造向智造的轉(zhuǎn)型升級(jí)，同時(shí)依托醫(yī)藥智造產(chǎn)業(yè)園，我們建立了‌蒸汽、循環(huán)水、冷凍水等公共能源實(shí)時(shí)監(jiān)控平臺(tái)‌，優(yōu)化能源使用效率。”東北制藥信息管理中心主任吳忠源介紹，公司依托原料藥智能生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)，還開(kāi)發(fā)了環(huán)保設(shè)備運(yùn)行及報(bào)警監(jiān)管模塊，實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)廢氣、廢水處理設(shè)施狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)預(yù)警異常排放，確保環(huán)保設(shè)施穩(wěn)定運(yùn)行。

    “我們以‘智造+智控’雙輪驅(qū)動(dòng)模式，推進(jìn)數(shù)字化節(jié)能降耗協(xié)同發(fā)展，實(shí)現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)與環(huán)保共贏。”吳忠源表示。

    （CIS）